Na področju rezanja polprevodniških rezin lahko napaka 0,001 mm celo povzroči, da je čip neuporaben. Na videz nepomembna granitna osnova, ko njena kakovost ne ustreza standardom, tiho potiska vašo proizvodnjo na rob visokega tveganja in visokih stroškov! Ta članek vas popelje neposredno do skritih nevarnosti nekakovostnih osnov, s čimer zagotovi natančnost rezanja in učinkovitost proizvodnje.
"Nevidna bomba" nekakovostnih granitnih podlag
1. Nenadzorovana toplotna deformacija: usodni ubijalec natančnosti
Nizkokakovostni granit ima visok koeficient toplotnega raztezanja. Pri visokotemperaturnem okolju rezanja rezin (na nekaterih območjih do 150 ℃) se lahko deformira za 0,05 mm/m! Zaradi toplotne deformacije podlage v določenem obratu za izdelavo rezin je odstopanje velikosti razrezanih rezin preseglo ±5 μm, stopnja odpadkov v posamezni seriji pa se je povzpela na 18 %.
2. Nezadostna strukturna trdnost: Življenjska doba opreme se "prepolovi"
Nekvalificirane podlage z gostoto nižjo od 2600 kg/m³ imajo 50 % manjšo odpornost proti obrabi in lažno označeno nosilnost. Zaradi pogostih vibracij pri rezanju je površina podlage nagnjena k obrabi, v notranjosti pa se pojavijo mikrorazpoke. Posledično je bila določena rezalna oprema dve leti pred rokom zavrnjena, stroški zamenjave pa so presegli milijon.
3. Slaba kemijska stabilnost: Korozija je polna nevarnosti
Granit, ki ne ustreza standardom, ima šibko odpornost proti koroziji. Kisle in alkalne komponente v rezalni tekočini postopoma erodirajo podlago, kar povzroči poslabšanje ravnosti. Podatki iz nekega laboratorija kažejo, da se je zaradi uporabe slabših podlag cikel kalibracije opreme skrajšal s šestih mesecev na dva meseca, stroški vzdrževanja pa so se potrojili.
Kako prepoznati tveganja? Štiri ključne točke testiranja, ki jih morate prebrati!
✅ Preskus gostote: Gostota visokokakovostnega granita ≥2800 kg/m³, pod to vrednostjo lahko obstaja napaka poroznosti;
✅ Koeficient toplotnega razteznega preizkusa: Zahtevajte poročilo o preskusu < 8×10⁻⁶/℃, brez "visokotemperaturnega kralja deformacij";
✅ Preverjanje ravnosti: Ravnost, merjena z laserskim interferometrom, mora biti ≤±0,5 μm/m, sicer se lahko ostrenje rezanja premakne;
✅ Preverjanje avtoritete certificiranja: Potrdite certifikate ISO 9001, CNAS in druge, zavrnite podlago »trikrat ne«.
Natančnost varovanja se začne pri bazi!
Vsak rez na rezini je ključnega pomena za uspeh ali neuspeh čipa. Ne dovolite, da nekakovostne granitne podlage postanejo "ovira" za natančnost! Kliknite za "Priročnik za oceno kakovosti rezalnih podlag", takoj prepoznajte nevarnosti opreme in odklenite visoko natančne proizvodne rešitve!
Čas objave: 13. junij 2025