Predvsem prek naslednjih ključnih povezav:
• Izbira visokokakovostnih materialov: Za izdelavo visoko natančnih granitnih podstavkov moramo najprej izbrati granitne materiale z enotno teksturo in gosto strukturo. Mineralni delci te vrste granita so fini in enakomerno porazdeljeni, z visoko trdoto in trdnostjo, kar lahko zagotovi dobre osnovne pogoje za doseganje visoko natančne ravnosti. Na primer, Jinan Green, Taishan Green in druge visokokakovostne sorte granita se zaradi svojih stabilnih fizikalnih lastnosti in dobrih obdelovalnih lastnosti pogosto uporabljajo za izdelavo natančnih podstavkov.
• Grobo oblikovanje: Uporaba velike rezalne opreme za rezanje granitnih surovin v surovce blizu končne velikosti podlage, pri čemer se pusti prostor za nadaljnjo fino obdelavo. Na tej stopnji se rezalna orodja, kot so diamantne žage, uporabljajo za nadzor hitrosti rezanja, hitrosti podajanja in poti rezanja s pomočjo natančnega CNC programiranja, da se zagotovi ravnost in navpičnost rezalne površine, napaka ravnosti pa se nadzoruje v določenem območju, da se zagotovijo bolj enakomerni obdelovanci za nadaljnjo obdelavo.
• Fino brušenje: Granito podlago je treba po grobi obdelavi fino zmleti, kar je ključni postopek za doseganje visoke natančnosti ravnosti. Običajno se uporabljajo brusilni stroji, opremljeni z brusilnimi kolesi ali brusilnimi diski različnih velikosti, brušenje pa se izvaja postopoma od grobozrnatega do drobnozrnatega. Najprej se z grobim abrazivnim materialom hitro odstrani večina dodatka za obdelavo in se najprej izboljša ravnost; nato se za fino brušenje uporabi finejši brusni material, ki dodatno zmanjša hrapavost površine in izboljša natančnost ravnosti. Med postopkom brušenja se ravnost površine granitne podlage nenehno izboljšuje z natančnim nadzorom brusnega tlaka, hitrosti brušenja in časa brušenja ter z uporabo naprednih postopkov brušenja, kot sta planetarno brušenje in dvostransko brušenje.
• Visoko natančne meritve in povratne informacije: V procesu obdelave je treba uporabljati visoko natančne merilne instrumente za merjenje in spremljanje ravnosti granitne podlage v realnem času. Pogosto uporabljeni merilni instrumenti so laserski interferometer, elektronska libela, koordinatni merilni instrument in tako naprej. Laserski interferometer uporablja načelo svetlobne interference za natančno merjenje ravnosti ravnine z oddajanjem laserskega žarka z natančnostjo do nanometrov. Merilni instrument posreduje merilne podatke nazaj v krmilni sistem obdelovalne opreme, krmilni sistem pa samodejno prilagodi parametre obdelave glede na povratne podatke, kot so položaj brušenja, tlak itd., in popravi napako ravnosti, da doseže zaprtozančno krmiljenje in zagotovi, da se ravnost nenehno približuje zahtevam zasnove.
• Površinska obdelava in poliranje: Po brušenju je treba površino granitne podlage spolirati, da se dodatno izboljšata kakovost in ravnost površine. Postopek poliranja uporablja polirno kolo in polirno tekočino za odstranjevanje mikroskopskih napak na površini s kemičnim in mehanskim delovanjem, zaradi česar je površina bolj gladka in ravna ter doseže končne zahteve glede visoke natančnosti ravnosti. Hkrati se za obdelavo precizne granitne podlage uporabljajo tudi nekatere napredne tehnologije poliranja, kot so poliranje z ionskim žarkom, magnetoreološko poliranje itd., ki lahko dosežejo večjo natančnost poliranja površine in zadostijo potrebam ultra precizne obdelave.
Čas objave: 10. april 2025