Pri visokohitrostni laserski opremi, ki se uporablja za izdelavo čipov in preciznih delov, je na videz običajna granitna podlaga pravzaprav ključ do izogibanja skritim težavam. Katere nevidne "ubijalce preciznosti" lahko dejansko reši? Danes si poglejmo skupaj.
I. Odgnite "duha tresenja": Poslovite se od motenj vibracij
Med visokohitrostnim laserskim rezanjem se laserska glava premakne stotinekrat na sekundo. Že najmanjša vibracija lahko povzroči hrapavost rezalnega roba. Jeklena osnova je kot "povečan avdio sistem", ki ojača vibracije, ki jih povzroča delovanje opreme in mimoidoča zunanja vozila. Gostota granitne osnove je kar 3100 kg/m³, njena notranja struktura pa je gosta kot "armirani beton" in lahko absorbira več kot 90 % energije vibracij. Dejanska meritev nekega optoelektronskega podjetja je pokazala, da se je po prehodu na granitno osnovo hrapavost robov rezanih silicijevih rezin zmanjšala z Ra1,2 μm na 0,5 μm, natančnost pa se je izboljšala za več kot 50 %.
Drugič, uprite se "pasti toplotne deformacije": Temperatura ne povzroča več težav
Med lasersko obdelavo lahko toplota, ki jo ustvarja oprema, povzroči razširitev in deformacijo podlage. Koeficient toplotnega raztezanja običajnih kovinskih materialov je dvakrat večji od granita. Ko se temperatura dvigne za 10 ℃, se lahko kovinska podlaga deformira za 12 μm, kar je enako 1/5 premera človeškega lasu! Granit ima izjemno nizek koeficient toplotnega raztezanja. Tudi če deluje dlje časa, je mogoče deformacijo nadzorovati znotraj 5 μm. To je kot da bi opremi nadeli "oklep s konstantno temperaturo", ki zagotavlja, da je lasersko ostrenje vedno natančno in brez napak.
Iii. Izogibanje "krizi obrabe": Podaljšanje življenjske dobe opreme
Visokohitrostna laserska glava se pogosto stika z osnovo stroja, zaradi česar se manj kakovostni materiali obrabijo kot brusni papir. Granit ima trdoto od 6 do 7 na Mohsovi lestvici in je celo bolj odporen proti obrabi kot jeklo. Po 10 letih normalne uporabe je obraba površine manjša od 1 μm. Nasprotno pa je treba nekatere kovinske podstavke zamenjati vsaki 2 do 3 leta. Statistika neke tovarne polprevodnikov kaže, da so se po uporabi granitnih podstavkov strojev stroški vzdrževanja opreme zmanjšali za 300.000 juanov letno.
Četrtič, odpravite "tveganja namestitve": natančna izvedba v enem koraku
Natančnost obdelave tradicionalnih podstavkov strojev je omejena, napaka položaja namestitvenih lukenj pa lahko doseže ±0,02 mm, zaradi česar se komponente opreme ne ujemajo pravilno. Granitni podstavek ZHHIMG® je obdelan s petosnim CNC-jem z natančnostjo položaja lukenj ±0,01 mm. V kombinaciji s CAD/CAM predizdelavo se med namestitvijo popolnoma prilega, kot bi sestavljali z Lego kockami. Določena raziskovalna ustanova je poročala, da se je čas odpravljanja napak na opremi po uporabi skrajšal s 3 dni na 8 ur.
Čas objave: 19. junij 2025