Na področju vrhunske proizvodnje ima precizna portalna platforma XYZ izjemno stroge zahteve glede zmogljivosti materialov. Naravni granit je z vrsto izjemnih lastnosti postal boljša izbira kot marmor.
I. Primerjava mehanskih lastnosti
Trdota in odpornost proti obrabi
Granit je sestavljen predvsem iz mineralov, kot sta kremen in glinenec, z Mohsovo trdoto od 6 do 7. Učinkovito se upira obrabi in ohranja natančnost površine ploščadi med dolgotrajno uporabo in pogostimi mehanskimi premiki. Nasprotno pa ima glavna sestavina marmorja, kalcijev karbonat, relativno nizko trdoto, z Mohsovo trdoto le od 3 do 5. Pri enakem trenju in tlaku je bolj nagnjen k praskam in obrabi, kar vpliva na natančnost in življenjsko dobo ploščadi.
Togost in stabilnost
Granit ima gosto strukturo, kjer so notranji mineralni delci tesno prepleteni, kar mu daje odlično togost. Pri velikih obremenitvah in mehanskih obremenitvah lahko ohrani strukturno stabilnost in ni nagnjen k deformacijam. Vendar pa ima marmor veliko število tekstur in drobnih razpok v notranjosti, njegova togost pa je relativno šibka. Med velikimi obremenitvami ali dolgotrajno uporabo se lahko zaradi koncentracije napetosti razvijejo razpoke ali deformacije, kar vpliva na stabilnost in natančnost platforme.
Ii. Razlike v toplotnih lastnostih
Koeficient toplotnega raztezanja
Granit ima izjemno nizek koeficient toplotnega raztezanja, približno 4–8 × 10⁻⁶/℃, njegova velikost pa se zelo malo spreminja, ko se temperatura spreminja. To je ključnega pomena za visoko natančne XYZ portalne platforme, ki lahko preprečijo toplotne deformacije, ki jih povzročajo temperaturna nihanja, in zagotovijo, da natančnost pozicioniranja platforme ni prizadeta. Koeficient toplotnega raztezanja marmorja je relativno visok. V okolju z velikimi temperaturnimi nihanji je nagnjen k toplotnemu raztezanju in krčenju, kar lahko povzroči spremembe v velikosti in natančnosti platforme.
Toplotna prevodnost
Granit ima nizko toplotno prevodnost. Pri lokalnem segrevanju se toplota počasi razprši, kar lahko zmanjša pojav toplotnih deformacij. Marmor ima relativno visoko toplotno prevodnost. V primerih uporabe, kot je laserska obdelava, ki ustvarja veliko količino toplote, je večja verjetnost, da se toplota prevaja in razprši, kar povzroči neenakomerno toplotno deformacijo ploščadi in vpliva na natančnost obdelave.
Iii. Razlike v karakteristikah dušenja
Granit ima odlične lastnosti dušenja vibracij, njegova notranja struktura pa lahko učinkovito absorbira in zmanjša energijo vibracij. Med delovanjem portalne ploščadi je mogoče vibracije hitro zatreti, kar zmanjša vpliv vibracij na natančnost obdelave in življenjsko dobo opreme. Dušilna zmogljivost marmorja je relativno šibka, zaradi česar je težko hitro zmanjšati vibracije, kot pri granitu, kar ni ugodno za natančne obdelovalne operacije.
Iv. Premisleki glede kemijske stabilnosti
Granit ima močno kemično stabilnost in je odporen na kislinsko in alkalno korozijo. V nekaterih posebnih okoljih obdelave, kot so tista s kemičnimi reagenti ali korozivnimi plini, lahko granitne ploščadi ohranijo stabilnost lastnosti materiala in preprečijo korozijo. Glavna sestavina marmorja, kalcijev karbonat, je nagnjen k kemičnim reakcijam s kislinami in v kislem okolju zlahka korodira, kar povzroči poškodbe površine ploščadi in zmanjšanje natančnosti.
V. Življenjska doba in stroški vzdrževanja
Zaradi prednosti granita glede trdote, odpornosti proti obrabi in toplotne stabilnosti je njegova življenjska doba običajno daljša od življenjske dobe marmorja. Poleg tega granit ni nagnjen k obrabi, ima minimalno deformacijo, dolg cikel vzdrževanja in relativno nizke stroške vzdrževanja. Zaradi težav, kot sta lahka obraba in slaba toplotna stabilnost, marmor zahteva pogostejše kalibriranje, popravilo in zamenjavo, kar ima za posledico višje stroške vzdrževanja.
Skratka, naravni granit prekaša marmor v mnogih vidikih, kot so mehanske lastnosti, toplotne lastnosti, lastnosti dušenja, kemična stabilnost, življenjska doba in stroški vzdrževanja. Zato je postal idealen material za precizne portalne platforme XYZ.
Čas objave: 12. junij 2025