Avtomatiziran rentgenski pregled (AXI) je tehnologija, ki temelji na enakih načelih kot avtomatiziran optični pregled (AOI). Kot vir uporablja rentgenske žarke namesto vidne svetlobe za samodejni pregled značilnosti, ki so običajno skrite pred očmi.
Avtomatiziran rentgenski pregled se uporablja v številnih panogah in aplikacijah, predvsem z dvema glavnima ciljema:
Optimizacija procesov, tj. rezultati pregleda se uporabljajo za optimizacijo naslednjih korakov obdelave,
Zaznavanje anomalij, tj. rezultat pregleda, služi kot merilo za zavrnitev dela (za odpadke ali predelavo).
Medtem ko se AOI povezuje predvsem s proizvodnjo elektronike (zaradi široke uporabe v proizvodnji tiskanih vezij), ima AXI veliko širši spekter uporabe. Sega od preverjanja kakovosti platišč iz lahkih kovin do odkrivanja fragmentov kosti v predelanem mesu. Kjer koli se v skladu z določenim standardom proizvaja veliko število zelo podobnih izdelkov, je avtomatski pregled z uporabo napredne programske opreme za obdelavo slik in prepoznavanje vzorcev (računalniški vid) postal uporabno orodje za zagotavljanje kakovosti in izboljšanje donosa pri predelavi in proizvodnji.
Z napredkom programske opreme za obdelavo slik je število aplikacij za avtomatiziran rentgenski pregled ogromno in nenehno narašča. Prve aplikacije so se začele v panogah, kjer je varnostni vidik komponent zahteval skrben pregled vsakega izdelanega dela (npr. varjeni šivi za kovinske dele v jedrskih elektrarnah), ker je bila tehnologija na začetku pričakovano zelo draga. Toda s širšo uporabo tehnologije so se cene znatno znižale in odprle avtomatiziran rentgenski pregled na veliko širše področje – delno zaradi varnostnih vidikov (npr. odkrivanje kovine, stekla ali drugih materialov v predelani hrani) ali za povečanje izkoristka in optimizacijo predelave (npr. odkrivanje velikosti in lokacije lukenj v siru za optimizacijo vzorcev rezanja).[4]
Pri množični proizvodnji kompleksnih izdelkov (npr. v proizvodnji elektronike) lahko zgodnje odkrivanje napak drastično zmanjša skupne stroške, saj preprečuje uporabo okvarjenih delov v nadaljnjih proizvodnih korakih. To ima tri glavne prednosti: a) čim prej zagotovi povratno informacijo, da so materiali okvarjeni ali da so procesni parametri ušli izpod nadzora, b) preprečuje dodajanje vrednosti komponentam, ki so že okvarjene, in s tem zmanjšuje skupne stroške napake, in c) poveča verjetnost napak na terenu končnega izdelka, ker napake morda ne bo mogoče odkriti v poznejših fazah pregleda kakovosti ali med funkcionalnim testiranjem zaradi omejenega nabora testnih vzorcev.
Čas objave: 28. dec. 2021