Avtomatski rentgenski pregled (AXI) je tehnologija, ki temelji na enakih principih kot avtomatizirani optični pregled (AOI).Kot vir namesto vidne svetlobe uporablja rentgenske žarke za samodejno pregledovanje elementov, ki so običajno skriti očem.
Avtomatski rentgenski pregled se uporablja v številnih panogah in aplikacijah, predvsem z dvema glavnima ciljema:
Optimizacija procesa, tj. rezultati inšpekcije se uporabljajo za optimizacijo naslednjih korakov obdelave,
Zaznavanje nepravilnosti, tj. rezultat pregleda služi kot merilo za zavrnitev dela (za odpad ali predelavo).
Medtem ko je AOI v glavnem povezan s proizvodnjo elektronike (zaradi široke uporabe v proizvodnji tiskanih vezij), ima AXI veliko širši obseg aplikacij.Zajema vse od preverjanja kakovosti aluminijastih platišč do odkrivanja drobcev kosti v predelanem mesu.Povsod, kjer se proizvaja veliko število zelo podobnih predmetov v skladu z določenim standardom, je samodejna kontrola z uporabo napredne programske opreme za obdelavo slik in razpoznavanje vzorcev (računalniški vid) postala uporabno orodje za zagotavljanje kakovosti in izboljšanje donosa pri predelavi in proizvodnji.
Z napredkom programske opreme za obdelavo slik je število aplikacij za avtomatski rentgenski pregled ogromno in nenehno narašča.Prve aplikacije so se začele v panogah, kjer je varnostni vidik komponent zahteval natančno kontrolo vsakega proizvedenega dela (npr. varilni šivi za kovinske dele v jedrskih elektrarnah), ker je bila tehnologija na začetku pričakovano zelo draga.Toda s širšim sprejetjem tehnologije so se cene občutno znižale in odprle avtomatsko rentgensko inšpekcijo na veliko širše področje – deloma so ga ponovno spodbudili varnostni vidiki (npr. odkrivanje kovine, stekla ali drugih materialov v predelani hrani) ali povečanje donosa. in optimizirati predelavo (npr. zaznavanje velikosti in lokacije lukenj v siru za optimizacijo vzorcev rezanja).[4]
V množični proizvodnji kompleksnih predmetov (npr. v proizvodnji elektronike) lahko zgodnje odkrivanje napak drastično zniža skupne stroške, saj preprečuje, da bi se okvarjeni deli uporabili v nadaljnjih korakih proizvodnje.Posledica tega so tri glavne prednosti: a) zagotavlja povratne informacije v najzgodnejšem možnem stanju, da so materiali okvarjeni ali da so procesni parametri ušli izpod nadzora, b) preprečuje dodajanje vrednosti komponentam, ki so že okvarjene, in tako zmanjša skupne stroške napake. , in c) poveča verjetnost terenskih napak končnega izdelka, ker se napaka morda ne bo odkrila v poznejših fazah pregleda kakovosti ali med funkcionalnim preskušanjem zaradi omejenega nabora testnih vzorcev.
Čas objave: 28. december 2021